Классификация и общее устройство автомобилей

Автомобиль представляет собой механическое транспортное средство, которое предназначено для перевозки грузов, людей и выполнения специальных задач.
Автомобили и автомобильные подвижные составы по назначению делятся на:

Автомобиль состоит из агрегатов, механизмов и систем, которые образуют шасси, кузов, двигатель.
Шасси включает в себя трансмиссию, ходовую часть и механизмы управления.
Трансмиссия служит для передачи крутящего момента от двигателя к колесам ведущих мостов, кроме этого трансмиссия изменяет крутящий момент по величине и направлению. Трансмиссия, в свою очередь, состоит из сцепления, коробки передач, карданной передачи, а также одного или нескольких ведущих мостов.
Сцепление представляет собой механизм, который позволяет кратковременно и плавно разъединить или соединить двигатель с механизмами трансмиссии.
Коробка передач представляет собой механизм, который преобразовывает по величине и направлению крутящий момент, передающийся от двигателя через сцепление. Коробка передач дает возможность автомобилю двигаться вперед и назад, а также она позволяет отключать двигатель от ведущих мостов на длительное время.
Карданная передача передает крутящий момент от коробки передач к ведущим мостам под изменяющимися углами в зависимости от неровностей дорожного покрытия.
Ведущий мост представляет собой механизм, который включает в себя главную передачу и дифференциал с полуосями.
Главная передача позволяет преобразовать крутящий момент по величине и передает его от карданной передачи через дифференциал на полуоси ведущих колес под постоянным углом.
Дифференциал — это механизм, который позволяет вращаться колесам с различной скоростью относительно друг друга в зависимости от степени сцепления их с дорожным покрытием.
Ходовая часть включает в себя раму, рессоры, амортизаторы, заднюю и переднюю передачи, колеса и шины.
Механизмы управления дают возможность изменять скорость и направление движения, а также останавливать автомобиль и удерживать его на месте. Механизмы управления включают в себя тормозную систему и рулевое управление.
Кузов грузового автомобиля включает в себя кабину водителя и платформу для размещения груза. Кроме этого к кузову также относятся крылья, облицовка, капот и брызговики. Легковые автомобили имеют несущий кузов, к которому крепятся все агрегаты и механизмы. Кузов автобуса представляет собой салон, который служит для размещения пассажиров. Кузов является одной из самых дорогостоящих частей автомобиля.
Двигатель представляет собой агрегат, который преобразует тепловую энергию, получающуюся при сгорании топлива в цилиндрах в механическую работу, в результате чего с помощью кривошипно-шатунного механизма создается крутящий момент, который используется для передвижения автомобиля.

Требования безопасности труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

В любой сфере деятельности человека безопасные условия труда являются определяющими качествами организации.
В России существует государственная система стандартов безопасности труда. Эта система определяет общие требования безопасности при выполнении работ на автотранспортных предприятиях, станциях технического осмотра, в специализированных центрах технического обслуживания и текущего ремонта и т. д.

Обеспечение безопасности при проведении работ контролируется прокуратурой, госсанинспекцией, гостехнадзором, пожарной инспекцией и другими службами государственного контроля. Ответственность за условия безопасности в процессе труда возлагается на руководителя автотранспортного предприятия в лице директора также на главного инженера.
Перед тем как поступить на работу, все лица проходят первый этап обучения технике безопасности на данном предприятии. Этот первый этап представляет собой вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии. Второй этап обучения включает в себя инструктаж на рабочем месте, который направлен на усвоение рабочим безопасных приемов труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, на котором он должен работать. При выполнении работниками особо опасных работ необходимо проводить повторный инструктаж по технике безопасности не реже чем раз в три месяца. Кроме того, при нарушении работниками правил и инструкций по технике безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса или вида работ необходимо проводить дополнительный инструктаж. Все виды инструктажей записываются в специальный журнал, который находится у руководителя предприятия, производственного участка или цеха.
Кроме этого слесарь по ремонту автомобилей должен уметь оказывать первую доврачебную медицинскую помощь при поражении человека током, а также при других несчастных случаях.

Недостатки в организации труда, а также пренебрежение правилами безопасности и отсутствие должного контроля за их выполнением приводит к производственному травматизму. К производственному травматизму относятся ранения, увечья, отравления, поражение электрическим током, профессиональные заболевания, связанные с выполнением своих трудовых обязанностей. Производственный травматизм может возникнуть в результате различных причин, основными из которых являются:
1) неисправность оборудования, инструмента, приспособлений или несоответствие их условиям выполняемых работ;
2) нарушение технологического процесса;
3) отсутствие или проведенный в недостаточном объеме инструктаж работающего по технике безопасности;
4) несоответствие выполняемой работе или небрежное использование спецодежды;
5) отсутствие ограждений, а также предупреждающих или запрещающих надписей;
6) недостаточное освещение;
7) низкий уровень технической культуры производства.

Предупреждение несчастных случаев

Техническое обслуживание и ремонт автомобиля необходимо выполнять в специальном помещении с применением приспособлений, устройств, оборудования, а также слесарно-монтажного инструмента, который предназначен для конкретного вида деятельности.
Слесарно-монтажные инструменты, которые применяются на местах технического обслуживания и ремонта, должны находиться в исправном состоянии. Не допускается применение гаечных ключей, у которых изношены грани и которые не соответствуют размеру. Кроме того, не разрешается применять рычаги, молоток и зубило для усиления затяжения резьбового соединения. Рукоятки напильников и отверток не должны иметь сколов и могут быть выполнены либо из дерева, либо из пластмассы. Во избежание раскалывания деревянные рукоятки инструментов должны иметь металлические кольца усиления.
При осмотре автомобилей разрешается применять только переносные безопасные лампы напряжением 36 В, которые имеют предохранительные сетки. При проведении осмотра в смотровой канаве необходимо пользоваться лампами, напряжение которых не превышает 12 В. Ручные электроинструменты разрешается подключать только через розетки с заземляющим контактом. Провода электроинструментов не должны касаться пола, их необходимо подвешивать.

Автомобиль, который устанавливается на место проведения технического осмотра или ремонта, необходимо поставить на стояночный тормоз, а также надежно закрепить при помощи двух упоров, которые ставятся под колеса. При этом рычаг переключения скоростей необходимо установить в положение, которое соответствует низшей передаче. При постановке на автомобилях с карбюраторным двигателем или с газораспределительной установкой необходимо выключить зажигание, а на автомобилях с дизельным двигателем нужно перекрыть подачу топлива. Кроме этого на рулевое колесо следует повесить табличку: «Двигатель не запускать: работают люди!».
Если обслуживание автомобиля осуществляется при помощи механического подъемника^ то на механизме управления следует прикрепить табличку: «Не трогать, работают люди!*. Упорные лапы подъемника должны быть жестко зафиксированы в рабочем положении при помощи металлического упора, который предотвращал бы самопроизвольное опускание автомобиля на подъемнике.
Смотровые канавы должны содержаться в чистоте и иметь предохранительные направляющие борты-реборды. На дне и стенах смотровой канавы не должно быть сырости и следов разлитого моторного масла. При работе с высоко расположенными деталями необходимо применять металлические подпоры, которые должны быть прочными, надежными и устойчивыми.

Подъем и транспортировка узлов, механизмов и агрегатов массой более 20 кг осуществляется только при помощи подъемно-транспортного механизма, а также специальных приспособлений, которые предусмотрены для определенного вида работ.
Для буксировки неисправного автомобиля можно применять мягкую или жесткую сцепку. В качестве мягкой сцепки применяются трос или цепь. В качестве жесткой сцепки применяют металлическую трубу или штангу с проушинами, При сцепке автомобиля с прицепом, чтобы не допустить произвольного отцепления прицепа, после сцепки необходимо закрепить сцепное устройство при помощи предохранительного троса или цепи.
При буксировке на мягкой сцепке необходимо присоединять буксируемый автомобиль к двум буксировочным крюкам. В том случае, если буксировочных крюков нет, то мягкую сцепку необходимо присоединять к раме. Однако нельзя присоединять буксир к переднему мосту. На мягкой сцепке разрешается буксировать только один автомобиль с неисправным управлением, звуковым сигналом или освещением при буксировке в ночное время. Длина троса или цепи мягкой сцепки должна быть от 4 до 6 метров. Кроме этого буксировочный трос необходимо освещать в ночное время, а также обозначать в соответствии с «Правилами дорожного движения».
Для буксировки автомобиля на жесткой сцепке у него должны быть исправны рулевое управление, передний мост, а также световые приборы (при буксировке в темное время суток).
Запрещается производить какие-либо ремонтные работы на автомобиле, который приподнят на подъемном механизме и не закреплен специальными подставками.

Работу с агрегатами и механизмами, которые заполнены Жидкостью, можно производить только после полного слива жидкости.
Очистку и мойку деталей, двигателей и агрегатов необходимо производить только в специальных моечных агрегатах или емкостях, специально предназначенными для этого веществами с последующим обезвреживанием отложений.
При ремонте и техническом обслуживании, перед тем как проворачивать коленчатый вал двигателя, нужно убедиться в том, что подача топлива отключена, а также в том, что рычаг переключения передач установлен в нейтральное положение.

Перед запуском двигателя необходимо заблокировать колеса автомобиля при помощи стояночного тормоза и установить рычаг переключения коробки передач в нейтральное положение. Если запуск двигателя осуществляется при помощи пусковой рукоятки, то нельзя применять дополнительные рычаги и усилители, а также брать рукоятку в обхват кистью руки. Поворот рукоятки нужно осуществлять снизу вверх.
Техническое обслуживание и технический ремонт нужно осуществлять при неработающем двигателе, кроме тех случаев, когда работа двигателя необходима для осуществления технического процесса данной операции.

Запуск двигателя и трогание автомобиля с места производят с учетом обеспечения безопасности работающих вблизи автомобиля людей.
Испытание тормозной системы автомобиля необходимо производить на специальном стенде. Кроме того, такое испытание разрешается производить на специальной площадке, если ее размеры позволяют обеспечить безопасность людей и автомобиля в случае неисправности тормозной системы.
Снимать и устанавливать рессоры, амортизаторы, пружины необходимо после разгрузки их от массы автомобиля, для этого под шасси или под кузов автомобиля устанавливают специальные упоры. Ремонт или замену подъемного механизма грузовой платформы автомобиля-самосвала нужно осуществлять после установки под платформу дополнительного упора, который позволит исключить возможность самопроизвольного опускания или падения платформы.
Такие операции, как выпрессовывание втулок, подшипников, а также снятие других деталей, требующих приложения значительных усилий, необходимо производить при помощи прессов или специальных съемников. Съемники должны надежно захватывать деталь в месте приложения усилий.
Автомобили-цистерны, предназначенные для перевозки легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ, перед прохождением технического осмотра и ремонта необходимо освободить, проветрить, тщательно вымыть и заземлить.

При монтаже и установке аккумуляторной батареи необходимо пользоваться специальными устройствами, которые позволят избежать ее падения. Все работы, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом аккумуляторной батареи, необходимо производить в специально оборудованных для этих целей помещениях, с использованием специальной одежды (прорезиненного фартука, защитных очков, резиновых перчаток). Приготовлять электролит следует в специальных стеклянных емкостях путем вливания кислоты в воду тонкой струей с тщательным перемешиванием раствора стеклянной или эбонитовой палочкой. При постановке аккумуляторной батареи на подзарядку необходимо подсоединять ее зажимами, которые исключают возможность искрообразования. Зарядку аккумуляторной батареи необходимо производить в хорошо проветриваемом помещении, кроме этого при зарядке батареи пробки из банок должны быть вывернуты.

Ремонт рамы необходимо осуществлять либо на специальных подставках, либо на автомобилях с установленными колесами. Демонтированный кузов или кабину автомобиля необходимо устанавливать на специальные подставки или стенды в удобное для проведения ремонтных работ положение. Рихтовку деталей кузова из листового проката проводят непосредственно на автомобиле или на специальном стенде.
Электросварочные работы непосредственно на автомобиле следует выполнять согласно требованиям ГОСТ 12.3.003-75. Пайку и сварку емкостей из-под горюче-смазочных веществ необходимо осуществлять только после специальной очистки, которая позволяет удалить из емкости эти вещества и их пары.
Монтаж и демонтаж шин с колеса осуществляются только после полного снятия давления в камере. Кроме этого такие технологические операции нужно осуществлять при помощи специального инструмента, оборудования, приспособлений и ограждения, которые позволяют обеспечить безопасность выполнения работ при вылете замочного кольца. Шину разрешается монтировать на диск колеса, который имеет замочное кольцо, только если диск не имеет повреждений диска или замочного кольца. Кроме этого при монтаже колеса необходимо следить за тем, чтобы замочное кольцо полностью входило в выемку обода.

Не разрешается осуществлять прокачку колес без снятия с автомобиля в том случае, если давление колес снижено на 40% от нормативного значения или если нарушена сборка колеса. Накачивание колес, которые имеют замочные кольца, следует осуществлять с применением специальных ограждений, которые позволяют обеспечить безопасность рабочих в случае вылета замочного кольца.
При проведении регулировочных работ при работающем двигателе помещение станции технического обслуживания должно быть оборудовано отсосом для удаления отработавших газов из помещения.
Опробование автомобиля после ремонта, а также вождение автомобиля на территории автотранспортного предприятия разрешается лицам, которые имеют водительские права соответствующей категории. Движение автомобиля внутри помещений и внутри территорий автотранспортного предприятия регулируется установленными дорожными знаками. Скорость движения на подъездных путях территории не должна превышать 10 км/ч и 5 км/ч внутри производственных помещений.

Производственная санитария

Важным условием безопасности производственного процесса является устранение воздействия производственных вредностей, к которым относятся шумы, вибрация, загрязнение воздушной среды, нарушенный тепловой режим. В результате длительного воздействия вредных производственных факторов возникают производственные заболевания сотрудников.
Основной задачей производственной санитарии является полное устранение или значительное снижение вредного воздействия производственных факторов. Помещения автотранспортных предприятий, а также организаций автомобильного сервиса обязательно должны быть оборудованы автономным или централизованным отоплением, санитарно-бытовыми помещениями, приточно-вытяжной вентиляцией, гардеробными, душевыми, умывальными, туалетами, помещениями, оборудованными для приема пищи, а также местами для курения.
Противопожарные мероприятия

Для помещений автотранспортных мероприятий, а также служб автосервиса, как правило, характерна высокая пожароопасность. Для того чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственном помещении автотранспортного предприятия, запрещено:
1) подогревать двигатель автомобиля открытым огнем;
2) пользоваться открытым огнем при устранении неисправностей;
3) хранить топливо (кроме топлива, которое находится в баке автомобиля) и тару из-под топлива и смазочных материалов;
4) мыть и протирать кузов, детали и агрегаты автомобиля, а также руки и одежду бензином;
5) держать открытыми горловины топливных баков и сосудов с воспламеняющимися жидкостями;
6) допускать течь в топливопроводах, баках и приборах системы питания автомобиля; .
7) оставлять в кабине или в салоне автомобиля, а также на его двигателе и рабочих местах обтирочные материалы;
8) допускать попадание на двигатель и рабочее место топлива или моторного масла.

На территории автотранспортного предприятия все проходы, лестницы, проезды и рекреации должны быть свободны для проезда. Не допускается применение чердаков в качестве производственных помещений.
Курение на территории автотранспортного предприятия допускается только в специально отведенных для этого местах, которые оборудованы специальными противопожарными средствами и надписью: «Место для курения». На видных местах необходимо размещать таблички, на которых указывают телефонные номера пожарных команд, а также планы эвакуации людей, автомобилей и оборудования на случай пожара. Кроме этого на табличках указывают фамилии и инициалы сотрудников, которые несут ответственность за противопожарную безопасность.
Все помещения автотранспортного предприятия должны быть оборудованы рукавами и стволами, которые заключаются в специальные шкафы. Кроме того в помещениях, предназначенных для технического обслуживания и ремонта автотранспортных средств, устанавливают пенные огнетушители и ящики с песком. Пенные огнетушители устанавливают из расчета один огнетушитель на 50 м2 площади помещения, ящики с песком — из расчета на 100 м2. Кроме этого около ящика с песком должен быть расположен стенд, на котором находятся лопата, лом, топор, багор, пожарное ведро.
Одним из главных условий успешной борьбы с возникшим пожаром является своевременное обнаружение возгорания и быстрое уведомление пожарной команды, поэтому автотранспортные предприятия должны быть оборудованы противопожарными сигнализациями.

Ремонт и техническое обслуживание приборов освещения и контрольно-измерительных приборов

К основным неисправностям системы освещения относятся: перегорание нитей и потемнение колбы ламп, загрязнение и трещины рассеивателя, потускнение и загрязнение поверхности отражателя, разрушение или окисление контактов в электрических соединениях из-за попадания на них влаги, снижение светотехнических характеристик и регулировка световых пучков фар. Из-за отклонения фар или из-за недостаточной силы их света значительно снижается качество освещения автомобильной дороги. Неправильная регулировка фар приводит к сокращению длины освещаемого участка дороги, а также к ослеплению водителей встречных автомобилей. Особенно внимательно и осторожно нужно относиться к регулировке фар, оборудованных галогенными лампами, так как такие фары очень сильно ослепляют водителей при встречном движении и могут являться причинами ДТП.

Причинами снижения светотехнических характеристик приборов освещения могут быть повышенное сопротивление цепи питания осветительных приборов, а также заниженная регулировка регулятора напряжения. Для двенадцати вольтовых систем электрооборудования падение напряжения в цепи питания не должно превышать 0,5 В. Если регулятор отрегулирован на более высокое напряжение, то это может привести к ослеплению водителей при встречном разъезде, а также снизить срок службы осветительных приборов.

Основным элементом фар является оптический элемент, поэтому за ним необходим особо тщательный уход. Если внутрь оптического элемента попадет грязь, то сила света значительно снижается. Если на зеркало отражателя попало большое количество пыли, то не рекомендуется удалять эту пыль, протирая зеркало тканью через горловину. В этом случае необходимо промыть внутреннюю часть элемента водой, а затем просушить ее на воздухе.
При появлении трещин на рассеивателе его необходимо заменить, так как в этом случае зеркало отражателя может быть повреждено пылью или грязью, которая попадет на него через трещину.

При разборке и сборке оптического элемента запрещается прикасаться к зеркалу отражателя рукой.
Для того чтобы заменить неисправную лампу с тыльной стороны отражателя, необходимо снять карболитовый патрон. Для того чтобы снять карболитовый патрон, необходимо нажать на него и повернуть его в левую сторону. После этого, не вынимая лампы, необходимо удалить пыль с ее цоколя. Затем произвести замену ламп. Во время замены ламп необходимо следить за тем, чтобы внутрь оптического элемента не попала пыль. Внешнюю поверхность зажимов и штекерных соединений необходимо смазывать смазкой «Литол-24».

Основными неисправностями контрольно-измерительных приборов являются: неправильное показание скорости движения автомобиля, которое возникает из-за разрегулировки скоростного узла, заедание барабанчиков счетного узла, колебание стрелки спидометра. Перед тем как приступить к исправлению всех этих неисправностей, нужно убедиться в исправности гибкого вала привода спидометра, а именно: проверить, не оборван ли трос, а также проверить, не ослабло ли крепление гаек, которые соединяют гибкий вал со спидометром и с коробкой передач. Если трос оборван, то нужно установить причину его обрыва. Одной из таких причин может быть заедание в спидометре. Для проверки этого нужно подсоединить конец гибкого вала к спидометру и медленно проворачивать свободный конец троса. При этом стрелка спидометра не должна отходить от нулевого деления, а также в процессе вращения не должно возникать никаких заеданий. А при резком проворачивании троса стрелка спидометра должна резко отклониться от нулевого деления, а затем плавно вернуться на свое исходное место.

Колебание стрелки спидометра может возникнуть из-за неправильного монтажа гибкого вала, отсутствия продольного перемещения троса внутри оболочки при затянутой до конца гайке крепления гибкого вала к спидометру, а также из-за недостаточного количества смазки внутри оболочки гибкого вала. Отсутствие продольного перемещения троса может быть следствием попадания в отверстие валика спидометра пыли и грязи.
К основным неисправностям магнитоэлектрических указателей температуры относятся: нарушение герметичности баллонов датчика при его монтаже на двигателе; поломка терморезистора из-за попадания воды внутрь датчика; смещение стрелки приемника на оси магнита из-за вибраций или ударов; обрыв провода внутри приемника. Кроме этого в результате частых и продолжительных перегревов (например, при работе без охлаждающей жидкости) может произойти нарушение работы стабильности характеристик терморезистора.

Если в процессе технического обслуживания обнаруживается неисправность датчика или приемника, то их рекомендуется заменять на новые, а не подвергать ремонту, поскольку конструкция датчика и приемника неразборная и в процессе эксплуатации не подлежит ремонту.
Проверку технического состояния магнитоэлектрического указателя рекомендуется производить при температуре 20 °С. При проверке датчик и приемник должны быть сняты с автомобиля. В процессе проверки приемник устанавливают в специальное приспособление в рабочее положение. Датчик помещают в специальную герметичную ванну с водой, которую закрывают пробкой от автомобильного радиатора, поскольку эта пробка позволяет повышать температуру воды выше 100 °С. Датчики указателей, предназначенных для замера температуры охлаждающей жидкости, проверяют только в воде, Проверку нельзя проводить в масле, так как при отсутствии его интенсивного движения увеличивается погрешность измерений в результате изменившихся условий теплопередачи. В масляной ванне проверяют только датчики, предназначенные для замера температуры масла.
При проверке контрольно-измерительных приборов в ванну с жидкостью вставляют ртутный термометр, цена деления которого не должна превышать 0,5 °С. Затем показания приемника сравнивают с показаниями ртутного термометра. На каждой контрольной отметке перед снятием отсчета необходимо выдержать интервал времени не более 2 минут. Если погрешность измерений не превышает допустимых значений, приведенных в таблице 13.1, то датчик и приемник считаются исправными.

Если погрешность превышает допустимые значения, то необходимо отдельно провести проверку датчика и указателя температуры.
Проверку приемника указателя проводят при помощи контрольного реостата, который включается в цепь вместо датчика. Проверка осуществляется при температуре окружающей среды +(20±5) °С. Перед проверкой приемник необходимо выдержать в течение двух минут на отметке 110 или 120 °С. При этом необходимо зафиксировать сопротивление контрольного реостата.

Если показания приемника соответствуют значениям сопротивления контрольного реостата, то приемник считается исправным.
Проверка датчика указателя проводится с эталонным приемником. Проверка заключается в определении сопротивления датчика в комплекте с эталонным приемником при контрольных температурах. Сопротивления датчика не должны выходить за пределы.

Ремонт и техническое обслуживание стартера

К основным неисправностям стартера относятся: изнашивание и загрязнение щеток и коллектора, ослабление крепления проводящих проводов, окисление контактов выключателя, изнашивание деталей муфты свободного хода и зубьев шестерни, обрыв или замыкание в ободах. Эти неисправности могут привести к тому, что стартер перестает работать или не развивает нужной частоты вращения и мощности. Кроме того, из-за неисправностей при включении зажигания якорь стартера начнет вращаться, а коленчатый вал двигателя будет оставаться неподвижным, а также может появиться сильный шум при работе стартера;
Если стартер не работает, то для выявления причины неисправности необходимо включить фары и стартер: если при включении стартера накал ламп не изменяется, то это значит, что проблема либо в плохом контакте или в обрыве цепи вспомогательного реле, либо цепи основного рабочего тока стартера. Если при включении стартера накал лампы уменьшается, то это говорит о том, что наиболее вероятными причинами неполадки могут быть плохое состояние аккумуляторной батареи, либо нарушение контактов в ее клеммных соединениях, либо неисправность электродвигателя стартера. Место плохого контакта в электрической цепи, а также участок с обрывом определяются при помощи контрольной лампы, которую необходимо последовательно подключать к узлам электрической цепи. Кроме этого необходимо проверять степень заряженности аккумуляторной батареи. Если при включений стартера прослушиваются характерные щелчки, значит, тяговое реле находится в исправном состоянии.

Наиболее частыми причинами того, что при включении стартера коленчатый вал начинает вращаться очень медленно является окисление или ослабление креплений контактов рабочей электрической цепи стартера, недозаряд аккумуляторной батареи, пробуксовка роликовой муфты свободного хода. Если аккумуляторная батарея работает исправно, то стартер необходимо снять с автомобиля для детальной проверки и устранения неисправностей.
Если при включении стартера якорь вращается, а маховик неподвижен, это значит, что произошла поломка поводкового кольца муфты или буферной пружины. Кроме этого причинами этой неполадки может быть пробуксовка муфты свободного хода, выпадение оси или поломка рычага муфты.
Сильный шум при включении и работе стартера может появиться из-за ослабления его креплений, обрыве удерживающей обмотки втягивающего реле, а также в результате поломки зубцов шестерни привода и венца маховика. Кроме этого сильный шум после включения двигателя говори о том, что стартер не выключился. В этом случае необходимо срочно заглушить двигатель, затем отключить аккумуляторную батарею, проверить крепления стартера, а при необходимости снять его и проверить состояние зубцов шестерни привода обмоток и обмоток втягивающего реле.

Ремонт стартера включает в себя проверку работоспособности стартера на стенде, его разборку, проверку его деталей и последующую сборку.
Проверка работоспособности стартера осуществляется на специальном стенде в двух режимах: в режиме холостого хода и под нагрузкой. При проверке необходимо убедиться, что соединительные провода к батарее и амперметру имеют сечение не менее 16 мм2. При подводимом напряжении в 12 В стартер должен в режиме холостого хода потреблять электрический ток силой 70-85 А, а его частота вращения должна составлять примерно 5000±500 мин-1.
Повышенный потребляемый ток, низкая частота вращения, а также нехарактерный шум во время работы говорят о механических или электрических неисправностях. Уменьшенный потребляемый ток, а также пониженная частота вращения якоря при потреблении нормального напряжения свидетельствуют о нарушении контактов в соединениях проводов или в щеточном узле, таких как заедание щеток, загрязнение коллектора, износ деталей.
Для испытаний стартера в нагруженном режиме на шестерню привода необходимо надеть специальное зажимное приспособление с рычагом, которое соединяется с динамометром и определяет тормозной момент. В процессе испытания производится кратковременное включение стартера, при котором по шкале динамометра происходит измерение развиваемого им усилия. Включения должны составлять примерно 4-5 секунд, чтобы не перегреть и не повредить обмотки стартера. После этого перемножают величину усилия, измеренную при помощи динамометра, на длину плеча рычага и в результате получают развиваемый стартером крутящий момент. Полученная величина развиваемого крутящего момента должна соответствовать паспортным данным.

Разборку стартера проводят в следующем порядке:
1) отсоединяют от втягивающего реле вывод катушки возбуждения, затем вывод катушки возбуждения отсоединяют от крышки и после этого снимают;
2) выворачивают стяжные болты, затем снимают крышку со щеками и вынимают щетки из щеткодержателей со стороны коллектора;
3) разъединяют корпус с передней крышкой и вынимают якорь в сборе с муфтой свободного хода;
4) снимают муфту свободного хода, для этого нужно сдвинуть ограничительное кольцо в сторону привода и удалить из проточки вала якоря стопорное кольцо.

После разборки стартера все его детали необходимо промыть, затем просушить сжатым воздухом и проверить на работоспособность.
Проверка деталей стартера на замыкание осуществляется при помощи автотестера или источника питания и индикатора (контрольной лампы). При обнаружении замыкания деталь меняется на новую. На якоре стартера не допускается наличие различных механических повреждений шлицев и повышенного износа коллектора. Если на коллекторе обнаруживается значительная шероховатость, то его протачивают, а затем зачищают мелкозернистой шлифовальной бумагой.

Для того чтобы снять замкнутые катушки возбуждения необходимо при помощи пресс-отвертки отвернуть винты их крепления к корпусу стартера. При сборке стартера головки этих болтов зачеканивают во избежание самопроизвольного проворачивания.
Муфта свободного хода проверяется путем проворачивания ее шестерни на ступице. Шестерня должна свободно проворачиваться относительно ступицы в одну сторону и не проворачиваться в другую. Не допускается наличие сколов и следов выкрашиваний на зубьях шестерни. Если на заходной части шестерни образовались небольшие забоины, то их можно удалить шлифовкой мелкозернистым шлифовальным кругом.
Не допускается наличия на крышке стартера различных сколов и трещин. Допускается перепрессо-вывать изношенные втулки якоря.
Щетки должны свободно перемещаться в щеткодержателях, сильно изношенные щетки необходимо заменить вместе с щеткодержателями. У большинства легковых автомобилей высота щеток не должна быть менее 12 мм.

Сборка стартера осуществляется в порядке обратном разборке. При сборке винтовые шлицы вала якоря необходимо смазать моторным маслом, а втулки якоря и шестерню привода лучше всего смазать смазкой «Литол-24». При сборке необходимо осуществлять регулировку осевого перемещения вала якоря путем подбора количества и толщины регулировочных шайб, которые устанавливаются на передней или задней шейках вала якоря. Расположение регулировочных шайб определяется конструкцией стартера. После сборки необходимо проверить правильность регулировки привода по расстоянию между торцом шестерни муфты свободного хода и ограничительным кольцом ее хода.

Техническое обслуживание стартера сводится к периодической подтяжке креплений приводов и очистке наружных поверхностей от загрязнений.
Через каждые 45 000 км (а при необходимости можно и раньше) пробега необходимо снимать стартер с автомобиля, для того чтобы его разобрать, прочистить и проверить состояние его деталей и смазки. При этом необходимо зачищать коллектор и при необходимости заменять, изношенные щетки, а также выполнять регулировку привода и осевого перемещения вала якоря.

Ремонт и техническое обслуживание генератора

К неисправностям генератора относится отсутствие зарядного тока при работе двигателя, а также повышенная или пониженная сила зарядного тока.
Отсутствие зарядного тока генератора при работе двигателя определяется по контрольным приборам, к которым относятся амперметр, вольтметр, контрольная лампа. Оно может быть вызвано неисправностью самого генератора, разрывом или растяжением ремня привода генератора, а также неисправностью цепи заряда аккумуляторной батареи.

При определении причин отсутствия зарядного тока генератора необходимо проверить состояние и степень натяжения ремня привода генератора, потом нужно проверить вольтметром или пробником регулируемое напряжение генератора. Для этого вольтметр подключают к клемме «+» генератора и к «массе» с соблюдением полярности, после этого устанавливается средняя частота вращения коленчатого вала двигателя, которая составляет примерно 2000 мин-1(об./мин.). После этого включают основные потребители электрического тока автомобиля, к которым относятся габаритные огни, отопитель, дальний свет фар. При этом вольтметр должен показывать напряжение в пределах 13,7-14,5 В. Если показания вольтметра находятся в этих пределах, то генератор исправен и причина неполадки кроется в цепи заряда аккумуляторной батареи. Если вольтметр показывает напряжение, выходящее за пределы допустимого, то необходимо снять щеточный узел с регулятором напряжения, проверить износ щеток, а также убедиться в отсутствии заеданий в щеткодержателе, загрязнений контактных колец якоря генератора, проверить надежность контактов регулятора напряжения. После выполнения вышеуказанных мероприятий необходимо снова проверить напряжение. Если выполненные действия не принесут положительного результата, то возможно, что неисправность кроется в регуляторе напряжения, который следует заменить на другой, заведомо исправный. Если после замены регулятора напряжение не восстановится, то необходимо снять генератор с автомобиля и провести более детальную проверку его состояния и заменить вышедшие из строя детали на новые.

Пониженная сила зарядного тока приводит к недозаряду аккумуляторной батареи, в результате чего снижается накал ламп приборов освещения и изменяется тембр звукового сигнала. Причинами пониженной силы зарядного тока могут быть нарушение работы щеточно-коллекторного узла, пробуксовка ремня привода генератора, повреждение одного из диодов выпрямительного блока, обрыв или межвитковое замыкание одной из фаз обмотки статора.
Для того чтобы определить неисправность, необходимо проверить натяжение ремня привода генератора, а также надежность контактов проводов. После этого снять щеточный узел и проверить загрязненность контактных колец, а также износ щеток и их заедание. Если после принятых мер напряжение не восстанавливается, то генератор снимают с автомобиля для проведения детальной проверки и замены вышедших из строя деталей.
Повышенная сила зарядного тока приводит к перезаряду аккумуляторной батареи. Кроме этого на больших оборотах двигателя стрелки контрольных приборов начинают зашкаливать, а электролит закипает и выплескивается из аккумуляторной батареи. Причиной повышенной силы зарядного тока может быть неисправность аккумуляторной батареи или регулятора напряжения. В этом случае для выявления неполадки нужно проверить напряжение генератора, как описано выше, и заменить неисправную аккумуляторную батарею или регулятор напряжения.
Ремонт генератора заключается в проверке его технического состояния, разборке, проверке технического состояния его деталей, замене неисправных деталей на новые и в последующей сборке.

Проверка технического состояния генератора осуществляется на специальном контрольно-измерительном стенде, который оборудован электроприводом, обеспечивающим плавное изменение частоты вращения ротора генератора, амперметром, разгрузочным реостатом и тахометром. Проверка на стенде заключается в определении минимальной частоты вращения ротора генератора, при которой достигается напряжение 12,5 В без нагрузки и с нагрузкой. Кроме этого на стенде проверяют величину тока нагрузки и регулируемого напряжения.

Разборку генератора проводят в следующей последовательности:
1) отвернуть крепления, снять щеткодержатель вместе с регулятором напряжения;
2) извлечь стяжные болты, снять крышку генератора вместе со статором;
3) отсоединить фазные обмотки статора от выводов на выпрямительном блоке, снять крышку выпрямительного блока;
4) отвернуть гайку крепления шкива вентилятора, снять шкив с вала ротора;
5) при помощи съемника снять переднюю крышку генератора;
6) если необходимо заменить передний подшипник, то нужно отвернуть винты его держателя и выпрессовать подшипник из крышки при помощи съемника.

Сборка генератора осуществляется в последовательности, обратной его разборке. Проверка технического состояния деталей генератора включает в себя проверку обмотки возбуждения ротора, обмоток статора, а также проверку диодов выпрямительного блока.
Обмотка возбуждения ротора проверяется при помощи амперметра. Для этого присоединяют щупы амперметра к кольцам якоря и по величине сопротивления определяют отсутствие обрывов или замыканий в обмотке возбуждения. Кроме этого обрыв обмотки можно определить при помощи индикатора, для этого через него подключают к контактным Кольцам обмотки возбуждения аккумуляторную батарею. Такая проверка может быть выполнена без снятия генератора с автомобиля, для этого только необходимо снять с генератора щеточный узел.
Проверка обмоток статора на короткое замыкание или на обрыв проводится при помощи индикатора и источника питания. Проверка обмоток статора на межвитковое замыкание осуществляется при помощи омметра, если обмотки статора исправны, то их сопротивление не должно отличаться более чем на 10%.

Диоды выпрямительного блока проверяют при помощи лампы и аккумуляторной батареи. Исправный диод способен пропускать ток только в одном направлении. Неисправный диод может пропускать ток в обоих направлениях (в случае короткого замыкания) либо не пропускать ток вообще (в случае обрыва цепи). Если в выпрямительном блоке поврежден один диод, то весь выпрямительный блок меняется на новый.
Короткое замыкание диодов выпрямительного блока можно проверить, не снимая генератор с автомобиля. Для этого необходимо отсоединить провода от генератора и аккумуляторной батареи, а также отсоединить вывод от регулятора напряжения и генератора. Проверку можно проводить при помощи индикатора и аккумуляторной батареи или при помощи омметра. Если при проверке загорается контрольная лампа, то в одном или нескольких диодах имеется замыкание и выпрямительный блок является неисправным.

При техническом обслуживании генератора следует обращать внимание на его чистоту. Работа генератора с отсоединенной от зажима клеммой « + » аккумуляторной батареи не допускается, потому что при такой работе может возникнуть кратковременное перенапряжение на зажиме « + » генератора, что, в свою очередь, может привести к повреждению регулятора напряжения и электронных устройств и бортовой сети автомобиля. Необходимо ежедневно контролировать работу генератора по приборам.

Через каждые 10 000-15 000 км пробега необходимо подтягивать крепления генератора на двигателе. Кроме этого также необходимо проверять натяжение приводного ремня и при необходимости его подтягивать.

Через каждые 60 000 км пробега необходимо снимать генератор, разбирать его, прочищать и протирать все его детали, а также продувать их сжатым воздухом, затем нужно продуть внутренность корпуса и крышек, проверить состояние контактных колец и щеток. При необходимости зачистить кольца мелкозернистой шкуркой или проточить их. Кроме этого если щетки выступают из щеткодержателя более чем на 5-8 мм, их надо заменить.

Техническое обслуживание аккумуляторной батареи

Срок службы аккумуляторной батареи при надлежащем уходе за ней составляет примерно 3-4 года, или 75 000-100 000 км пробега автомобиля. В некоторых случаях при малых годовых пробегах срок службы аккумуляторной батареи может увеличиться до 6 лет. Однако если не соблюдать правила эксплуатации и хранения, срок службы аккумуляторной батареи может составлять менее трех лет. Особенно сильно на снижение срока эксплуатации влияют загрязнение электролита, работа и хранение аккумуляторной батареи при низком уровне электролита и повышенной его температуре, нарушение режима заряда батареи на автомобиле, заливка электрода повышенной плотности. Вышеперечисленные причины приводят к следующим неисправностям: повышенному саморазряду, к короткому замыканию разноименных пластин, а также к сульфатации пластин. Кроме этого все эти неисправности приводят к снижению емкости батареи, падению ее напряжения и ЭДС под нагрузкой. Характерным признаком неисправности аккумуляторной батареи является замедленное вращение коленчатого вала стартером при запуске двигателя, а также ослабленный звуковой сигнал или тусклый свет фар. Кроме этого в процессе эксплуатации аккумуляторной батареи происходит окисление полюсных штырей и наконечников проводов. Очень часто эта неисправность становится причиной нарушения нормальной работы стартера при запуске двигателя. Также в процессе эксплуатации аккумуляторной батареи возможно появление трещин, которые приводят к протеканию электролита и определяются при визуальном осмотре. Однако необходимо помнить, что нарушение нормальной работы стартера может быть вызвано не только неисправностями аккумуляторной батареи, но также и неисправностью стартера и элементов системы пуска двигателя.

Повышенный саморазряд аккумуляторной батареи может являться следствием следующих причин: внутреннее короткое замыкание; загрязнение поверхности батареи; применение при доливке недистиллированной воды, которая содержит соли и щелочи; попадание внутрь аккумулятора частиц, которые способствуют образованию гальванических пар. Саморазряд батареи является неизбежным процессом, который возникает вследствие образования в активной массе пластин местных токов. Эти токи появляются за счет образования между окислами активной массы и решеткой пластин ЭДС. Кроме этого следует учитывать, что при длительном хранении происходит отслаивание электролита в аккумуляторе и плотность электролита в нижних слоях становится больше, чем в верхних. Это приводит к возникновению разности потенциалов и образованию уравнительных токов на поверхности пластин. В среднем саморазряд нормальной исправной аккумуляторной батареи при нормальных условиях эксплуатации и хранения составляет 0,2-0,3% в сутки.
Короткое замыкание разноименных пластин происходит из-за разрушения сепаратора, коробления пластин, а также в результате выпадения пластин из активной массы, что, в свою очередь, может произойти в результате частого перезаряда батареи на автомобиле и в результате повышенной вибрации из-за ослабления креплений. Короткое замыкание чаще всего сопровождается снижением емкости и напряжения аккумуляторной батареи, а также «кипением» в ней электролита. Если произошло короткое замыкание пластин внутри аккумуляторной батареи, то она подлежит замене.

Сульфатация пластин представляет собой образование на них крупнозернистого сернокислого свинца в виде белого налета. Основными причинами сульфатации являются: длительное хранение батареи без подзарядки; слишком большая плотность электролита; разряд батареи до величины ЭДС меньше 10,5 В; оголение пластин из-за понижения уровня электролита; длительная работа стартера при пуске двигателя. При образовании на пластинах налета значительно увеличивается сопротивление аккумуляторов. Кроме этого крупные кристаллы сульфата свинца могут закрыть поры активной массы, тем самым создавая препятствие проникновению электролита и формированию активной массы при заряде. Благодаря этому происходит уменьшение активной поверхности пластины и снижение емкости батареи. Признаками сульфатации пластин являются быстрое повышение напряжения и температуры электролита при заряде батареи, а также незначительное повышение его плотности; быстрая разрядка батареи при эксплуатации из-за малой емкости.
Незначительная степень сульфатации может быть устранена при помощи проведения восстановительного заряда батареи. При значительной степени сульфатации аккумуляторную батарею невозможно восстановить, и она должна быть заменена на новую.

Окисление полюсных штырей аккумуляторной батареи приводит к повышению сопротивления во внешней цепи, а также может привести к прекращению протекания электрического тока. Для устранения этой неисправности нужно снять со штырей клеммы, зачистить их до металлического блеска, а затем поставить их на исходное место. После зачистки наружные поверхности клемм нужно смазать тонким слоем технического вазелина ВТВ-1 или другой кислотостойкой консистентной смазкой.

Подтекание электролита через трещины в корпусе аккумуляторной батареи обнаруживается при визуальном осмотре. Трещины чаще всего появляются из-за неаккуратного демонтажа клемм проводов, а также в результате механических повреждений корпуса. Небольшие трещины можно заплавить полиэтиленом. При значительных повреждениях аккумуляторная батарея подлежит замене. При временной эксплуатации поврежденной батареи в неисправный отсек нужно периодически добавлять электролит.

Для обеспечения наибольшей полноты и наиболее продолжительного срока службы подзарядку аккумуляторной батареи рекомендуется производить с применением специальных зарядных устройств при постоянной величине зарядного тока 0,05 С20. Заряд батареи считается полным, если напряжение на ее концах остается постоянным в течение 2 часов, при этом в каждом аккумуляторе аккумуляторной батареи должно наблюдаться газовыделение — «кипение». Плотность электролита во всех аккумуляторах не должна отличаться более чем на 0,01 г/см3. Если разница в плотности электролита превышает допустимые значения, то ее необходимо откорректировать.

Для восстановления снизившейся в результате сульфатации или в результате загрязнения электролита емкости батареи проводят восстановительный цикл заряда-разряда батареи. Для этого из разряженной током батареи необходимо слить старый электролит, потом промыть ее дистиллированной водой. После этого в батарею заливают новый электролит пониженной плотности 1,1 г/см3 и заряжают малым током, равным 0,02 С20. После зарядки из батареи сливают электролит пониженной плотности и заливают электролит нормальной плотности, затем батарею полностью заряжают током 0,05 С20. Для полного слива электролита, а также при промывке батареи дистиллированной водой ее необходимо держать в перевернутом вниз отверстиями положении в течение 5-10 минут.

Такой восстановительный цикл рекомендуется совмещать с контрольным циклом заряда-разряда, изменяя при этом ее фактическую мощность. Эта процедура позволяет точно определить техническое состояние батареи, а также избежать излишней потери времени на проведение восстановительного заряда в том случае, если батарея окажется неисправной.

Во время зарядки аккумуляторной батареи происходит выделение вредных для человека газов, поэтому заряжать аккумулятор нужно в отдельном, хорошо проветриваемом помещении. Кроме этого при зарядке аккумуляторной батареи нельзя допускать вблизи нее появления огня или искр (например при проведении сварочных работ).

Аккумуляторная батарея должна содержаться в чистоте, поскольку загрязнение ее поверхности приводит к повышенному саморазряду. В процессе технического обслуживания следует протирать поверхность аккумуляторной батареи 10%-ным раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды, после протирания батарею нужно вытереть сухой ветошью. В процессе заряда в результате химической реакции выделяются газы, которые сильно увеличивают давление внутри батареи. Поэтому необходимо своевременно прочищать тонкой проволокой вентиляционные отверстия в пробках. Кроме этого при работе батареи образуется гремучий газ, который представляет собой смесь кислорода и водорода, поэтому нельзя осматривать батарею вблизи источников огня.

Необходимо проверять уровень электролита, а также его плотность. Для более точного определения состояния и пригодности батареи к дальнейшему использованию необходимо производить ее полную проверку. Для длительного хранения аккумуляторную батарею нужно снять с автомобиля, полностью зарядить и хранить в сухом месте при температуре не выше 0 °С и не ниже -30 °С. Через каждые три месяца необходимо проверять заряд батареи и плотность электролита. При необходимости аккумуляторную батарею подзаряжают. При хранении батареи на автомобиле необходимо отсоединить провод от полюсного штыря. Не допускается замерзание электролита, поскольку оно приводит к появлению трещин в баке и выходу из строя аккумуляторов батареи.
При наличии на выводах аккумуляторной батареи зеленоватого или белого налета необходимо отсоединить клеммы, удалить налет влажной тряпкой, при помощи металлической щетки или шлифовальной шкурки зачистить контакты до металлического блеска и после установки клемм на исходное положение нанести на них тонкий слой смазки ВТВ-1 или другой кислотостойкой консистентной смазки. При снятии клемм не нужно прилагать больших усилий и наносить удары, так как это может привести к повреждению выводов и к появлению трещин на крышке батареи. Для того чтобы легко снять клемму, необходимо отпустить стяжной болт крепления и раздвинуть ее щечки при помощи отвертки.

Техническое обслуживание и ремонт тормозных систем

К основным неисправностям тормозной системы относятся: неэффективное действие тормозов, заедание тормозных колодок, неравномерное действие тормозных механизмов, плохое растормаживание, утечка тормозной жидкости и попадание воздуха в систему гидравлического привода, снижение давления в системе пневматического привода, а также негерметичность системы пневматического тормозного привода. .
Неэффективное действие тормозной системы является результатом загрязнения или замасливания тормозных колодок, нарушения регулировки тормозного привода и тормозных механизмов, попадания воздуха в систему привода, уменьшения объема тормозной жидкости, негерметичности в соединениях гидравлического или пневматического привода.

Заедание тормозных механизмов может произойти в результате следующих причин: поломки стяжных пружин, обрыва заклепок фрикционных накладок, а также в результате засорения компенсационного отверстия в главном тормозном цилиндре или заклинивания поршней в колесных тормозных цилиндрах.
Неравномерное действие тормозных механизмов может привести к заносу автомобиля или к его уводу в сторону. Неравномерное торможение является следствием неправильной регулировки тормозных механизмов.
Попадание воздуха в систему гидравлического привода снижает эффективность тормозной системы. Для нормального торможения в этом случае необходимо делать несколько нажатий на педаль. При утечке жидкости происходит полный отказ всей системы торможения автомобиля или какого-то отдельного контура.

При ежедневном техническом обслуживании автомобиля необходимо проверять работу тормозов в начале движения, а также герметичность соединений в трубопроводах и узлах гидропровода и пневмопривода. Утечку тормозной жидкости из системы торможения контролируют по подтекам в местах соединений, а также по уровню жидкости в бачках. Утечку воздуха определяют по снижению давления на манометре или на слух. Утечку воздуха определяют при неработающем двигателе.

В процессе первого технического обслуживания выполняют работы, предусмотренные ежедневным осмотром, а также проверку состояния и герметичности трубопроводов тормозной системы, эффективность тормозов, свободный и рабочий ход педали тормоза и рычага стояночного тормоза. Кроме этого при первом техническом обслуживании проверяют уровень тормозной жидкости в главном цилиндре и при необходимости доливают ее, состояние тормозного крана, состояние механических сочленений педали, а также состояние рычагов и других деталей привода.
При втором техническом обслуживании выполняют работы, предусмотренные первым техническим обслуживанием, ежедневным осмотром, а также выполняют дополнительную проверку состояния тормозных механизмов колес при их полной разблокировке, заменяют изношенные детали (тормозные барабаны, колодки), а также регулируют тормозные механизмы. Кроме того, при прохождении второго технического обслуживании прокачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора, а также регулируют натяжение приводного ремня и привод стояночного тормоза.
Сезонное обслуживание автомобиля и его тормозной системы, как правило, совмещают с работами, выполняемыми при втором техническом обслуживании, а также производят работы в зависимости от сезона.

Работы по регулировке тормозной системы включают в себя устранение подтекания жидкости из гидропривода тормозов и его прокачку от попавшего воздуха, регулирование свободного хода педали тормоза и зазора между колодками и барабаном, а также регулировку стояночного тормоза.
Подтекание тормозной жидкости из тормозной системы устраняется подтягиванием резьбовых соединений трубопроводов. В том случае, если причина подтекания — в неисправных деталях, то эти детали необходимо заменить на новые.

Воздух из гидропривода тормозной системы автомобиля удаляют в следующей последовательности:
1) выполняют проверку тормозной жидкости в наполнительном бачке главного тормозного цилиндра, а также при необходимости доливают ее;
2) снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха колесного тормозного цилиндра и затем на него надевают специальный резиновый шланг, другой конец которого опускают в емкость с тормозной жидкостью;
3) отворачивают клапан выпуска воздуха на полоборота и резко несколько раз нажимают на педаль тормоза;
4) удерживают педаль тормоза в нажатом положении до полного выхода воздуха из системы торможения;
5) закрывают клапан при нажатой тормозной педали.

После этого осуществляют подкачку остальных колесных цилиндров в том же порядке..В процессе прокачки необходимо постоянно добавлять тормозную жидкость в наполнительный бак. После прокачки педаль торможения станет более жесткой, ход педали восстановится и будет в пределах допустимого.
На большинстве легковых автомобилей регулировка зазора между колодками и тормозным барабаном осуществляется автоматически. При изнашивании тормозных колодок происходит перемещение упорных колец в колесных тормозных цилиндрах, в результате чего происходит регулировка зазора между колодками и тормозным барабаном. На автомобилях, не оснащенных автоматической регулировкой, зазор регулируют при помощи поворота эксцентрика.
В автомобилях с пневматическим приводом системы торможения регулировка зазора осуществляется при помощи регулировочного червяка, который устанавливается в рычаге разжимного кулака. Для регулировки зазора необходимо вывесить колесо и затем, поворачивая ключ червяка за его квадратную головку, довести колодки до контакта с барабаном. После доведения колодки необходимо поворачивать червяк в обратном направлении, до тех пор, пока колесо автомобиля не начнет свободно вращаться. Правильность регулировки зазора проверяют при помощи щупа. При правильной регулировке зазор должен составлять 0,2-0,4 мм у осей колодок, а ход штока тормозной камеры должен быть в пределах от 20 до 40 мм.

Регулировка свободного хода тормозной педали в тормозных системах с гидравлическим приводом заключается в установке правильного зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра. Зазор между толкателем и поршнем главного цилиндра регулируется изменением длины толкателя. Длина толкателя должна быть такой, чтобы зазор между ним и поршнем составлял 1,5-2,0 мм, такая величина зазора соответствует свободному ходу педали тормоза 8-4 мм.

В тормозных системах с пневматическим приводом свободный ход педали регулируют изменением длины тяги, которая соединяет педаль тормоза с промежуточным рычагом привода тормозного крана. После регулировки свободный ход педали должен составлять 14-22 мм. Рабочее давление в пневматической тормозной системе должно регулироваться автоматически и составлять 0,6-0,75 МПа.
Привод стояночной тормозной системы регулируется за счет изменения длины наконечника уравнителя длины троса, который связан с рычагом. Ход рычага отрегулированного привода стояночной системы торможения должен составлять 3-4 щелчка запирающего устройства.
На грузовых автомобилях регулировка стояночной системы торможения осуществляется за счет изменения длины тяги. Длину тяги изменяют, отвертывая или завертывая регулировочную вилку. В отрегулированной тормозной системе в затянутом состоянии рычаг должен перемещаться не более чем на половину зубчатого сектора запирающего устройства.

Если тормозная тяга укорочена до предела и при этом не обеспечивает полного затормаживания при перемещении стопорной защелки за шесть щелчков, то в этом случае необходимо перенести палец тяги, к которому присоединен верхний конец тяги, в следующее отверстие регулировочного рычага тормоза, при этом обязательно нужно надежно затянуть и зашплинтовать гайку. После этого нужно повторить регулировку длины тяги в указанном выше порядке.
Основными дефектами в гидравлическом тормозном приводе являются износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин, срыв тормозных накладок, а также ослабление стяжной пружины или ее поломка.

При ремонте тормозные механизмы снимают с автомобиля, разбирают, затем очищают от грязи и пыли, а также от остатков тормозной жидкости. Детали тормозных механизмов очищают специальным моющим раствором, затем водой, а после этого продувают сжатым воздухом.
Разборку колесного тормозного механизма начинают со снятия тормозного барабана. После тормозного барабана снимают стяжные цилиндры, тормозной цилиндр. Если на рабочей поверхности имеются различные царапины или небольшие риски, то ее необходимо зачистить мелкозернистой шлифовальной бумагой. Если глубина рисок большая, то барабан растачивают. После расточки барабана необходимо заменить накладки на увеличенный размер. Кроме этого смена накладок осуществляется, если расстояние до головки заклепок буден менее 0,5 мм, или в том случае, если толщина клееных накладок будет менее 0,8 от толщины новой накладки.

Клепку новой накладки осуществляют в следующем порядке, В начале новую накладку устанавливают и закрепляют на колодке при помощи струбцин. После этого со стороны колодки в накладке просверливают отверстия, которые предназначены для заклепок. Просверленные отверстия снаружи раззенковывают на глубину 3-4 мм. Клепка накладок осуществляется медными, бронзовыми или алюминиевыми заклепками.
Перед тем как приклеить накладку на колонку, ее поверхность необходимо зачистить мелкой зернистой шлифовальной бумагой, а после этого обезжирить. После этого на поверхность накладки наносят два слоя клея с выдержкой в 15 минут.
Сборка осуществляется в специальном приспособлении. После сборки механизм необходимо просушить в нагревательной печи при температуре 150-180 °С в течение 45 минут.

Кроме вышеперечисленных неисправностей в гидравлическом тормозном приводе возникает износ рабочих поверхностей главных и колесных цилиндров, разрушение резиновых манжет, а также нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.
Тормозные цилиндры, которые имеют небольшие риски или царапины, восстанавливают хонингованием. При значительной величине износа тормозные цилиндры необходимо расточить до ремонтного размера. После растачивания необходимо провести хонингование.
К основным дефектам гидравлического усилителя тормозной системы относятся износ, царапины, риски на рабочей поверхности цилиндра и поршня, неплотное прилегание шарика к своему гнезду, смятие кромок пальцевых диафрагм, а также износ и разрушение манжет.
Цилиндр гидравлического усилителя восстанавливают шлифовкой, но на глубину не более чем на 0,1 мм. Неисправный поршень меняют на новый. Изношенные резиновые уплотнения также меняют на новые.

После замены всех изношенных деталей цилиндр гидравлического тормозного привода собирают.
К основным дефектам пневматического тормозного привода относятся повреждения диафрагм тормозного клапана, тормозных камер, риски на клапанах и седлах клапанов, изогнутость штоков, износ втулок и отверстий под рычаги, поломка и потеря упругости пружин; износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов компрессоров.
Наиболее сильно изнашивающимися деталями компрессора являются: цилиндры, кольца, поршни, подшипники, клапаны, а также седла клапанов.
Нарушение герметичности пневматического привода тормозной системы происходит- из-за износа уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала, а также из-за разрушения диафрагмы загрузочного устройства.
После разборки пнемопривода детали уплотнительного устройства необходимо промыть в керосине, затем удалить закоксовавшееся масло и заусенцы и затем снова собрать. Диафрагма заменяется на новую.

Воздушный фильтр тормозной системы необходимо разобрать, затем промыть фильтрующий элемент в керосине, а затем продуть сжатым воздухом. Перед установкой воздушный фильтр необходимо смочить в моторном масле.
После сборки и ремонта компрессор тормозной системы должен пройти испытания и приработку на специальном стенде.
При ремонте тормозного крана его снимают с автомобиля. Его разборку производят в тисках, контролируя состояние всех составляющих его деталей. После замены поврежденных деталей тормозной кран собирают.
Отремонтированные или замененные узлы тормозной системы устанавливают на свои места, после чего выполняют регулировочные работы.

Техническое обслуживание и ремонт рулевого управления

Работы по техническому обслуживанию колес автомобиля

Основными дефектами шин являются отслоение протектора, разрушение бортового кольца, прокол или разрыв камеры. Все вышеперечисленные дефекты, как правило, являются результатом неосторожной езды, несоблюдением норм давления воздуха в шинах, а также невыполнения правил обслуживания автомобильных шин.

При эксплуатации автомобильных шин необходимо проводить ежедневное, а также первое и второе техническое обслуживание.
Ежедневное обслуживание заключается в визуальной проверке их состояния, а также в очистке от грязи.
При ТО-1 проверяют состояние шин, удаляют посторонние предметы, которые застряли в протекторе и между сдвоенными шинами, проверяют давление воздуха в шинах и при необходимости подкачивают его.
При ТО-2 выполняют работы, предусмотренные ТО-1, производят перестановку шин в соответствии со схемой перестановки и сдают в ремонт поврежденные шины.

При хранении автомобильная шина не должна соприкасаться со смазкой или маслом. Место, которое соприкасается с маслом, начинает разбухать, хотя затем впоследствии снова приобретает нормальную форму и внешне выглядит неповрежденным. Однако допустимая нагрузка на такую шину ниже. При хранении колеса должны лежать или быть подвешены за обод. Перед снятием давление в колесах нужно немного поднять. При использовании зимних шин рациональнее, если они снабжены своими ободами, поскольку затраты на перемонтаж шин не окупаются.
При движении с цепями противоскольжения нельзя развивать скорость более 50 км/ч. Цепи противоскольжения необходимо снимать сразу же после того, как будет пройден участок, покрытый снегом или льдом.

Период обкатки новых шин составляет 300 км. Поверхность новых шин (то же самое относится и к установленной «запаске») очень гладкая, поэтому при движении по грязной, мокрой поверхности, а также в гололед нужно быть особенно осторожным. В процессе эксплуатации шина становится более шероховатой.

Через каждые 10 000-15 000 км пробега, а также после ремонта необходимо выполнять балансировку шин. Разбалансировка шин проявляется в вибрации и подпрыгивании машины. Кроме этого на определенных скоростях, в определенном диапазоне руль автомобиля начинает дрожать. Для того чтобы более точно определить, требуется ли шинам балансировка или нет, необходимо при помощи домкрата приподнять проверяемое колесо таким образом, чтобы оно свободно вращалось. После этого нужно раскрутить колесо и дать ему остановиться самому. После полной остановки колеса сделайте в нижней точке покрышки отметки при помощи мела. Затем нужно повторить эту операцию десять раз. Если меловые отметки рассредоточены по всей шине, значит, колесо хорошо сбалансировано, и причину вибрации автомобиля следует искать в другом колесе. Если меловые отметки сгруппированы в одном месте, значит, колесо нуждается в балансировке.

Для того чтобы выполнить балансировку колеса, необходимо немного спустить давление в шинах. Затем при помощи пассатижей отогнуть пружинный держатель и снять балансировочные грузики с колеса (если они есть), после чего следует раскрутить колесо против часовой стрелки, и когда оно остановится, нужно прочертить на шине мелом вертикальную черту в верхней точке колеса. Затем нужно вновь раскрутить колесо, и когда оно остановится, снова прочертить мелом вертикальную черту. Две меловые черты будут образовывать угол с вершиной в центре колеса. После этого нужно провести биссектрису образовавшегося угла, тем самым разделив угол на две половины.
По обе стороны от третьей черты нужно установить небольшие (не более 30 г) балансировочные грузики. Балансировочные грузики крепятся к колесу при помощи своих пружинных держателей, которые входят под борт покрышки.
После установки грузиков нужно снова раскрутить колесо, и если после его остановки грузики займут нижнее положение, значит, их массы достаточно. Если грузики займут верхнее положение, то их необходимо заменить более тяжелыми (до 40 г) и затем снова раскрутить колесо и убедиться в том, что грузики останавливаются внизу колеса. После того как определена масса балансировочных грузиков, нужно окончательно определить их положение. Для этого необходимо перемещать их на равные расстояния от средней линии таким образом, чтобы в итоге колесо после раскручивания останавливалось в самых разных положениях.

После балансировки следует накачать колеса до необходимого давления. Кроме этого необходимо помнить, что балансировка колес осуществляется только на передних ступицах. Давление в шинах следует проверять один раз в месяц, а также перед каждой длительной поездкой. Проверку давления в шинах выполняют только на холодных шинах.

Шины накачивают до необходимого давления в два приема. Сначала доводят давление в шине до 50% от необходимой величины, затем нужно немного постучать протектором о землю, полностью спустить воздух и затем вновь накачать давление до необходимого значения. Накачивание шины в два приема позволяет избежать складок и защемлений камеры в покрышке. Для каждой марки автомобиля существуют свои нормы давления в передних и задних шинах.
При спортивной манере езды рекомендуется давление в шинах повышать на 0,2 кг-с/см2. В зимних шинах также следует увеличивать давление на 0,2 кг-с/см2. После длительной поездки давление в шинах не должно понижаться более чем на 0,2 кг-с/см2.

Наибольший износ шин вызывает спортивная манера езды с резкими разгонами и торможениями. Автомобильные шины могут эксплуатироваться до того момента, как глубина профиля не достигнет 1,6 мм. Однако для увеличения безопасности рекомендуется менять шины уже при глубине профиля в 2,0 мм.
При визуальном осмотре шин необходимо выявлять все порезы и устанавливать их глубину, для этого можно воспользоваться обыкновенной отверткой. Если порезы достаточно глубокие и достигают корда, то может произойти попадание влаги внутрь покрышки, что, в свою очередь, приведет к разъеданию’ корда. Разъедание корда приводит к тому, что рабочая поверхность может отслоиться от корпуса и шина разорвется. Поэтому необходимо как можно быстрее заменить шину с глубокими порезами, отслоениями и вздутиями.

При замене колеса рекомендуется применять ключ с регулируемым моментом затяжки, так как самостоятельно отворачивание и приворачивание колес обычным ключом может вызвать напряжение в тормозных барабанах. Лучше всего ездить на автомобиле до появления заметного износа передних шин. Затем передние шины меняются местами с задними. В результате такой замены удается добиться примерно одинакового срока службы всех шин. Не рекомендуется менять только одну шину, лучше всего менять их попарно.

Менее изношенные шины всегда устанавливают спереди.
Рассмотрим условное обозначение шин:
Например: 195/70TR14…
195 — ширина шины в мм;
70 — отношение высоты шины к ее ширине;
Т — условное обозначение предельной допустимой скорости, оно всегда стоит после начальной дроби (в новых моделях шин индекс скорости не всегда указывается);
R — шины радиальные (D — шины диагональные);
14 — диаметр обода в дюймах. Индексы скорости, км/ч:
L — 120; М — 130; N — 140; Р — 150; Q — 160; R — 170; S — 180; Т — 180; Н — 210; V — 240; W — 270; ZR — свыше 270.
Бескамерные шины предназначены для хороших дорог и высоких скоростей.

При неправильной установке, в результате дисбаланса колес, а также из-за неправильного давления в шинах часто возникает износ шин, отличающийся от нормального, равномерного по всей ширине износа. Если по бокам профиля наблюдается повышенный износ, то это является результатом пониженного давления воздуха в шинах. Если сильнее всего износились средние дорожки протектора, то причиной износа является повышенное давление в шинах. Отрицательный угол схождения или неисправность рулевого управления могут привести к повышенному износу внутренней части протектора. Увеличенный угол схождения и неисправность рулевого управления могут привести к повышенному износу наружной части протектора. Ступенчатый износ внутренних дорожек протектора при нормальном износе внешней части протектора является следствием отрицательного угла развала колес. Ступенчатый износ внешних дорожек протектора происходит в результате повышенного положительного угла развала колес. Неравномерный боковой износ является следствием дисбаланса колес, а также слишком большого зазора в подшипниках или шарнирах колеса. Неравномерный износ центра также может быть вызван дисбалансом колес и слишком большим радиальным биением обода. Износ протектора в отдельных местах может быть вызван стилем вождения, а также в результате торможения юзом, а также овальностью тормозного барабана, в результате чего блокировка происходит в одном и том же положении колеса. Отдельное изношенное пятно на любом месте колеса вызвано нарушением балансировки колеса. Чешуйчатый или пилообразный износ профиля может быть следствием перегрузки автомобиля или развала корды. Появление «язычков» резины по боковым краям профиля может быть вызвано состоянием амортизаторов или неправильной установкой колес.

Отремонтированные, заштопанные или вулканизированные шины разрешается применять только на задних колесах автомобиля, поскольку, если что-то случается с задним колесом, водителю будет проще справиться с управлением и избежать аварии. Проблемы, связанные с передними колесами, чреваты более серьезными последствиями (например, переворачивании автомобиля), которые крайне сложно избежать. Кроме этого на отремонтированных шинах не следует развивать скорость более 100 км/ч. Не допускается езда на автомобиле со вздутой покрышкой, нельзя также прокалывать вздутые места острыми предметами, особенно если шина накачана воздухом. Вздутие появляется в том месте, где в свое время был неправильно отремонтирован прокол.
Проколотую покрышку можно временно отремонтировать резиновыми грибками или резиновым клеем. Грибки вводят в покрышку при помощи стержней с острыми металлическими наконечниками. Перед тем как ввести грибок, необходимо при помощи рашпиля сделать поверхность каркаса в районе прокола шероховатой, затем очистить ее и смазать клеем. Затем на ножку грибка и на прилегающую к покрышке нижнюю поверхность шапки наносят два слоя клея с интервалом в 20 минут. После этого со стороны протектора в место прокола покрышки вводят стержень острием наконечника со стороны протектора. Когда стержень пройдет через покрышку, необходимо вынуть острый наконечник и вместо него с внутренней стороны покрышки вставить в канал стержня ножку резинового грибка. Грибок предохраняет место прокола от вздутия, а также от разрушения.

Сквозное повреждение покрышки устраняют при помощи прокладки, которую накладывают с внутренней стороны покрышки. Прокладку можно изготовить из каркаса старой покрышки или йз старой ободной ленты. Как и при установке резинового грибка, поврежденный участок нужно очистить от грязи и хорошо просушить. После этого нужно зачистить при помощи проволочной щетки поврежденный участок с внутренней стороны. После очистки поверхности вокруг поврежденного участка ее нужно дважды смазать клеем и дать ему просохнуть. Затем нужно наложить прокладку, присыпать ее тальком и прижать чем-нибудь тяжелым. Из-за удара о камень, тротуарный камень или какую-либо другую преграду при сильно разогретых шинах на большой скорости может произойти разрыв каркаса покрышки. Разрыв каркаса под ободом колеса с одной или с обеих сторон может произойти в результате удара, а также в результате защемления колеса между дорожным препятствием и ободом колеса. Разрыв каркаса в верхней или в нижней части боковины покрышки чаще всего является следствием перегрузки или перегрева шин при долгом движении автомобиля летом.

Управлять автомобилем с разорванным каркасом покрышки колеса нельзя, поскольку это может привести к аварии. Поэтому при обнаружении разрыва каркаса покрышки необходимо срочно приступить к ремонту покрышки или заменить колесо.
Небольшие повреждения камеры колеса можно заделать заплаткой из сырой резины при помощи вулканизационных брикетов. Для этого следует и место повреждения камеры, и прилегающую к нему поверхность радиусом 2-3 см, а также заплату зачистить рашпилем. Острые углы и рваные кромки закругляют при помощи ножа, придавая их округлую форму. Поврежденную камеру следует положить под площадку струбцины. Сверху поврежденного участка размещают вулканизационный брикет и затем туго затягивают винт струбцины. Затем нужно разрыхлить и поджечь вулканизационный брикет. Через 10-15 минут после сгорания брикета можно будет отвернуть винт и снять струбцину. Если вулканизационного брикета нет, то вместо него можно применять заплатку из куска старой камеры, который приклеивается при помощи резинового клея. Однако для большинства камер такой ремонт практически не эффективен.

Если нет ни вулканизатора, ни клея, прокол можно заделать при помощи герметика или лейкопластыря. Лейкопластырь необходимо накладывать в три слоя, таким образом, чтобы каждый последующий был больше предыдущего. При использовании герметика, который применяется для заделки стыков и неплотностей кузова, его необходимо положить на место прокола и затем заклеить несколькими слоями клейкой ленты.
В любом случае проколотую камеру лучше всего заменить на новую, поскольку ремонт, не вернет ей первоначальных эксплуатационных характеристик.
Протершуюся и разорванную камеру не ремонтируют. Преждевременный износ камеры может произойти из-за несоответствия ее размеров размеру покрышки, из-за попадания грязи в покрышку при ее установке, а также в результате складок и защемлений камеры. Кроме этого к преждевременной замене покрышки и камеры приводит люфт в рулевом управлении, неисправный амортизатор, радиальное биение колеса, неточно самостоятельно установленные развал и схождение колес, а также неисправность подвески.

Наиболее распространенной причиной нарушения герметичности вентиля колеса является износ резиновой манжетки золотника. Это происходит при слишком частом вывинчивании золотника, а также в результате попадания грязи и пыли внутрь вентиля. Каждый раз при выворачивании вентиля нужно обращать внимание на его загрязнение и при необходимости очищать его. Вентиль с поврежденной резьбой должен быть заменен на новый.
Резкое торможение при движении автомобиля на большой скорости может привести к отрыву вентиля от камеры, кроме этого вентиль может оторваться в том случае, если вытаскивать камеру из покрышки за него. При отрыве вентиля поврежденный участок нужно отремонтировать с помощью вулканизации или произвести замену камеры.

Перед началом демонтажа покрышки нужно сделать мелом отметку на шине и на ободе. После этого снимите колесо, положите его вентилем вверх и уплотните вентиль в шину. Затем нужно встать на колесо, для того чтобы отжать боковину от обода. После этого вставьте монтировку между боковиной покрышки и ободом колеса. Затем, переставляя монтировку, переведите край борта шины за обод по всей длине окружности. Извлеките камеру и затем выведите за борт колеса другую боковину покрышки.

Монтаж выполняется точно так же, как и демонтаж, только в обратной последовательности. При монтаже меловые отметки на шине и на ободе необходимо совместить, иначе это может привести к нарушению балансировки колеса. Перед тем как устанавливать покрышку, необходимо провести рукой по внутренней стороне шины и убедиться в том, что она гладкая и посыпана тальком.

Для того чтобы камера и покрышка колеса проработали долго, надо помнить, что:
1) всегда подбирать камеру по размеру покрышки;
2) если, проводя рукой по внутренней поверхности покрышки, вы обнаруживаете проволочные нити, это говорит о том, что боковины шины сильно износились из-за длительной эксплуатации автомобиля с плохо накачанными шинами, в этом случае покрышку нужно заменить, иначе новая камера быстро придет в негодность;
3) покрышка и камера не должны сильно отличаться по техническому состоянию;
4) снятие и установку шин необходимо проводить на чистом дощатом или брезентовом покрытии (даже во время пути);
5) шины желательно всегда накачивать в два приема;
6) нельзя останавливаться на участке автомобильной дороги, на которой только был разлит битум или уложена асфальтобетонная смесь;
7) рекомендуется объезжать пятна нефтепродуктов на дороге;
8) не рекомендуется ездить на большой скорости, резко тормозить.

Если шины передних колес задевают во время движения за детали передней подвески или за продольные балки рамы, то, скорее всего, нарушена регулировка углов наибольшего поворота колес. При этом также ухудшается маневренность автомобиля при повороте. Регулировка максимальных углов поворота осуществляется для каждого колеса в отдельности закручиванием или выкручиванием ограничительных болтов.

При проколе шины во время движения нужно постепенно замедлять движение автомобиля, нельзя резко нажимать на педаль тормоза, так как это может привести к опрокидыванию автомобиля. Кроме этого при любой неисправности колеса необходимо крепко держать руль, в экстренной ситуации разумное управление рулем эффективнее нажатия на педаль торможения.

Ремонт и обслуживание узлов ходовой части

Основные работы по обслуживанию ходовой части

Ежедневный технический осмотр заключается в осмотре состояния рамы, рессор, подрессорников, колес, а также амортизаторов.
Процесс первого технического обслуживания заключается в проверке и регулировке подшипников и ступиц колес; проверке и закреплении стремянки, пальцев рессор, а также шкворней поворотных цапф. Кроме этого при TQ-1 проверяют состояние передней подвески.
При втором техническом обслуживании визуальным осмотром проверяют состояние балки переднего моста, проверяют и при необходимости регулируют схождение передних колес. При сильном износе шин также проверяют углы наклона шкворней и угол поворота передних колес. Визуально проверяют, нет ли перекоса переднего или заднего мостов. Кроме этого проверяют состояние рамы и буксирного устройства, палец рессор, стремянки, амортизаторов, дисков и ободьев колес, а также закрепляют хомутики рессор. При втором техническом обслуживании смазывают шкворни поворотных цапф и пальцы рессор. Для этого необходимо снять ступицы, промыть их, проверить состояние подшипников, заменить смазку и затем отрегулировать подшипники.

Регулировку подшипников передних колес осуществляют в следующем порядке:
1) поднять и установить на козлы переднюю ось автомобиля;
2) отвернуть колпак, затем расшплинтовать и отвернуть гайки;
3) снять ступицы;
4) промыть и осмотреть подшипники, если на подшипниках имеются трещины или следы значительного износа, его необходимо заменить;
5) затем заполнить ступицу смазкой и установить ее на место;
6) установить шайбу и завернуть гайку до предела, затем ее отворачивают на 1/8 оборота.

После регулировки колесо должно вращаться свободно, без заедания и без люфта. После проверки гайку зашплинтовывают и затем ставят на место колпак.
Регулировка подшипников задних колес выполняется в той же последовательности, что и регулировка подшипников передних колес, только вместо колпака необходимо отвернуть гайки шпилек полуосей и затем вынуть полуоси, а вместо удаления шплинта нужно отвернуть контргайку и после этого извлечь стопорную шайбу.

Проверка схождения колес осуществляется при помощи линейки или на специальном стенде. При проверке схождения колес линейкой необходимо установить автомобиль на смотровую канаву таким образом, чтобы положение колес соответствовало движению автомобиля по прямой. После этого при помощи линейки замеряют расстояние между ободьями или шинами колес сзади передней оси, для этого линейку размещают ниже оси и затем отмечают мелом точки касания. После этого автомобиль перекатывают таким образом, чтобы точки, отмеченные мелом сзади оси, оказались спереди на той же высоте, и после этого снова проводят измерения. Величину схождения колес будет характеризовать разница измерений между первым и вторым замерами.

Ремонт и обслуживание узлов ходовой части

К дефектам балки переднего моста относятся ее изгиб и скручивание. Кроме этого в процессе эксплуатации изнашиваются площадки под рессорами; бобышки и отверстия под шкворнем, под стопором шкворня и стремянки крепления, а также площадки под центрирующими выступами рессор. Если на балке имеются различные трещины или сколы, то балку заменяют на новую. На изгиб и скручивание балку проверяют на стенде, там же выполняют их правку в холодном состоянии. Если изгиб и скручивание невозможно устранить, то балку необходимо заменить на новую.
В первую очередь подлежат восстановлению площадки под рессорами. Изношенные торцы бобышек под шкворень фрезеруют на станке, а также на нем растачивают отверстия под шкворень. Изношенные отверстия балки необходимо расточить, а затем запрессовать в них ремонтные втулки. После того запрессованные ремонтные втулки развертывают до необходимого размера.

Поворотные цапфы, имеющие обломы или трещины, подлежат замене на новые. Срытые трещины выявляют при помощи магнитной дефектоскопии. Для определения степени износа конусных отверстий под рычаги применяют конусный калибр, устраняют износ при помощи конусной развертки. Поврежденную резьбу наплавляют под слоем флюса или при помощи вибродуговой наплавки. После наплавки резьбу снова нарезают в соответствии с рабочими чертежами. Шейки под подшипники, а также кольцо под сальник ступицы восстанавливают хромированием (при небольшом износе) или железнением с последующим шлифованием до необходимого размера (при большом износе).

Сборка переднего моста автомобиля осуществляется в соответствии с общими правилами проведения сборочных работ. В процессе сборки переднего моста необходимо обращать внимание на проведение смазочных и регулировочных работ. Для регулировки угла схождения колес и углов поворота балку с поворотными цапфами необходимо установить на специальный стенд. Регулировка предельных углов поворота осуществляется при помощи специальных упоров, которые предусмотрены в рычагах поворотных цапф. Регулировка угла схождения колес осуществляется вращением поперечной рулевой тяги. После регулировки угла схождения необходимо затянуть болты крепления головок поперечной рулевой тяги.

К основным дефектам рам относятся: усталостные трещины в зоне крепления кронштейнов; изгиб и скручивание; ослабление заклепочных соединений; трещины в продольных балках, поперечинах или раскосах; износ отверстий под заклепки. При ослаблении не более одной заклепки в каждом сопряжении, а также при местных небольших изгибах полок рамы разрешается ремонтировать без полной их разборки. В остальных случаях ремонтные работы необходимо выполнять с полной разборкой. Правка балок осуществляется только в холодном состоянии с применением пресса, оправок и различных приспособлений. Контроль выполнения работ осуществляется при помощи проверочных линеек и шаблонов. При восстановлении деталей рамы автомобиля поврежденные части вырезают и на их место приваривают дополнительные ремонтные детали. Трещины на деталях рамы тоже заваривают. Приварку дополнительных ремонтных деталей после вырезки поврежденных выполняют только встык. Для того чтобы добиться максимальной точности, сварку продольных балок рамы с поперечными брусьями выполняют в специальных кондукторах. После сварочных работ необходимо проверить перекос деталей. Для этого применяют контрольные линейки, при помощи которых измеряют длину диагоналей между крайними отверстиями в верхних полках швеллеров. Если работы выполнены точно, то эти расстояния будут равны. Для клепки рам применяют переносные или стационарные установки. Качество поставленных заклепок проверяют визуальным осмотром, остукиванием, а также проверкой размеров головки по специальным шаблонам.

Если обнаруживается дефект рессор или уменьшение стрелы прогиба, рессоры разбирают. Детали рессор с обломами и трещинами, а также изношенные листы необходимо заменить на новые. Листы, которые потеряли упругость, необходимо отжечь, отогнуть, а затем закалить в специальной ванне с приспособлением для гибки. После этого вогнутую сторону рессоры необходимо обработать дробью. Втулку с изношенным отверстием необходимо заменить на новую, после этого новую втулку растачивают разверткой до рабочего размера. Перед сборкой листы рессоры промазывают графитовым смазочным материалом. После ремонта и сборки рессоры испытывают на специальном стенде путем измерения стрелы прогиба под нагрузкой, а также в свободном состоянии.

В амортизаторах интенсивнее всего изнашиваются сальники, шарнирные соединения клапанов и пружин. Изношенные детали амортизаторов, а также детали с трещинами и задирами не подлежат восстановлению и должны быть заменены на новые. После ремонта собранный амортизатор проверяют на бесшумность работы и на развиваемое сопротивление, для этого применяют специальную установку. Во время испытания амортизатора не допускается подтекание жидкости из него.

В современных автомобилях техническое обслуживание подвески сводится к внешнему осмотру ее состояния через каждые 15 000 км (или раз в год). При осмотре необходимо обращать внимание на достояние элементов подвески, резиновых и резинометал-лических шарниров, втулок, подушек, а также следует обращать внимание на следы масла. Для этого необходимо освободить колесные болты, поднять автомобиль и снять соответствующие колеса. Если чехол какого-либо шарнира имеет повреждения, его необходимо заменить на новый, при наличии трещин чехол тоже подлежит замене, так как через трещину будут попадать грязь и пыль, которые будут его разрушать.

На автомобилях старых моделей техническое обслуживание подвески более сложное. На таких автомобилях также желательно регулярно проводить проверку и регулировку зазоров в подшипниках ступиц, заменять смазку в подшипниках, а также проверять состояние стабилизатора поперечной устойчивости и при необходимости его заменять. В старых моделях автомобилей через каждые 20 000 км пробега необходимо проверять и регулировать величину зазора в подшипниках ступиц колес. Одновременно с регулировкой зазора нужно проверять состояние резинометаллических шарниров рычагов подвески. Для более точного определения величины зазора применяют специальный индикатор, однако наличие люфта в подшипниках ступиц можно определить и без него. Для этого необходимо при помощи домкрата приподнять проверяемое колесо. Затем одну руку необходимо положить сверху, а другую снизу проверяемого колеса. После этого слегка прижмите колесо ногой и немного покачайте колесо от себя — к себе, то есть в плоскости, перпендикулярной оси вращения колеса. Колесо не должно свободно вращаться, однако полная неподвижность колеса также свидетельствует о неисправности подшипников, об их неправильной регулировке или заклинивании.

Для поверки зазора в подшипниках ведущего колеса также следует при помощи домкрата или механического подъемника приподнять автомобиль. После этого включить стояночный тормоз и первую или вторую передачу. Затем нужно поворачивать колесо взад и вперед по ходу движения автомобиля до ощутимого сопротивления движению и посмотреть, нет ли большого угла поворота между крайними положениями колеса. Если подшипники находятся в исправном положении, то люфт будет незначительным.

Регулировка зазоров в подшипниках на легковых автомобилях (напоминаем, что шариковые подшипники в ступицах современных машин не требуют регулировки в процессе эксплуатации) осуществляется следующим образом. В первую очередь следует расшплинтовать и отвернуть регулировочную гайку поворотной цапфы. Затем нужно повернуть колесо и проверить, свободно ли оно вращается. Если в результате поворота происходит заедание или притормаживание, то перед тем как продолжить работу, его необходимо устранить. После этого необходимо установить новую гайку и затянуть ее гаечным ключом до отказа. Одновременно с затягиванием гайки следует повернуть колесо в оба направления четыре-пять раз. Это делается для того, чтобы ролики подшипников самоустановились. После этого немного ослабляют гайку и снова затягивают ее до предела, затем на шайбе ставят метку напротив середины одной из граней гайки. После этого снова зашплинтовывают гайку и закрывают ее колпачком, который предварительно следует заполнить 25 г смазки (а на автомобилях марки «Жигули» гайку следует застопорить, вдавливая лунки на гайке в пазы на конце цапфы). Для регулировки ступицы правого колеса затяжку необходимо выполнять в обратном направлении, поскольку гайка имеет левую резьбу.

Правильность регулировки подшипников окончательно проверяется по нагреву ступиц колес при движении автомобиля. Если подшипники затянуты слишком сильно, то после 10 км пробега ощущается довольно сильный нагрев ступиц автомобиля. При правильной регулировке зазор в подшипниках будет находиться в пределах от 0,02 до 0,08 мм.

Из-за вытекания смазочного материала через поврежденный сальник или из-за ухудшения качества смазки в результате длительного пробега автомобиля возникает необходимость повторно заполнять подшипники смазкой. Для того чтобы заменить масло, необходимо отвернуть болты, затем отвести в сторону суппорт и, не отсоединяя шланг подвода жидкости, снять колпак ступицы. После этого нужно при помощи домкрата приподнять соответствующую часть автомобиля и снять колесо. Потом нужно отвернуть регулировочную гайку подшипников ступицы и снять ее шайбу. Затем необходимо снять ступицу вместе с тормозным диском, сальником и подшипником. После этого внутреннюю полость ступицы подшипника следует промыть керосином, а также заменить сальник, если он поврежден. После промывки нужно установить на поворотную цапфу внутреннее кольцо внутреннего подшипника и заложить в сепараторы подшипников и во внутреннюю полость ступицы 40 г смазки. Смазку следует равномерно распределить по всей полости ступицы. После смазки устанавливают ступицу на цапфу, устанавливают также внутреннее кольцо наружного подшипника, затем надевают шайбу и заворачивают новую гайку (поскольку после снятия регулировочную гайку необходимо заменять на новую).

После регулировки зазора подшипников ступицы, перед установкой колпака нужно заложить в него 25 г смазки.
Если автомобиль сильно бросает из стороны в сторону на неровной дороге или долго качает после толчка, значит, в автомобиле неисправен амортизатор, либо снизилось количество жидкости в нем, либо произошло загрязнение клапанов, или произошла поломка, или значительный износ пружин, клапанов, сальников, поршня или штока. Нормальная работа амортизатора может нарушиться из-за избытка или недостатка жидкости в нем, поэтому в амортизаторы следует наливать строго определенное количество жидкости.

Работу амортизатора проверяют следующим образом:
1) снимают амортизатор вместе с его нижним кронштейном;
2) устанавливают амортизатор вертикально, зажав кронштейн ногами;
3) несколько раз подряд вытягивают и отпускают шток.

Если амортизатор находится в исправном состоянии, то сопротивление движению вверх будет примерно втрое сильнее сопротивления движению вниз. Кроме того, в исправном амортизаторе в близких к крайним положениях штока не будет ощущаться сопротивление или упругость. Если вышеуказанные дефекты возникают, то это значит, что в рабочий цилиндр амортизатора попал воздух. Свободное перемещение штока является следствием недостатка жидкости в амортизаторе. Кроме того, амортизаторы должны находиться в. сухом состоянии, любое подтекание жидкости ухудшает его работу, а также является причиной стуков и скрипов.
Если гайка резервуара ослаблена, ее необходимо подтянуть.

Не рекомендуется самостоятельно подливать жидкость в амортизаторы, ее должны добавлять профессионалы.
При наличии подтеканий, деформации, а также в том случае, если амортизатор не работает, его необходимо заменить на новый. При проверке амортизатора следует обратить особое внимание на состояние его верхнего и нижнего креплений. Не допускается применять амортизатор с разрушенными резиновыми подушками и втулками. Неисправные втулки следует заменить на новые.

Если при движении автомобиль склоняется в сторону, то это говорит о поломке пружины. Кроме того, наклон автомобиля может быть вызван поломкой листа рессоры или ее осадкой. В этом случае для устранения неполадки нужно заменить неисправные детали.
Если при движении автомобиля возникают посторонние шумы, которые исходят из ходовой части, то в этом случае необходимо проверить состояние резиновых буферов, втулок, хомутов креплений рессор, противоскрипных полиэтиленовых шайб между листами рессоры, а также кронштейнов крепления концов рессор. Кроме того, при возникновении посторонних шумов следует убедиться в том, что между листами рессор имеется смазка. Для устранения этой неисправности необходимо смазать листы рессор и заменить изношенные детали.

Перегрев ступиц в процессе движения автомобиля свидетельствует об отсутствии смазки в подшипниках ступицы. Смазка может вытечь через поврежденный сальник или просто «износиться» в процессе эксплуатации. Кроме того, перегрев ступицы может возникнуть из-за неправильной регулировки’ подшипников ступицы колес. Это можно проверить следующим образом: если тыльная сторона ладони не выдерживает продолжительного прикосновения к наружной поверхности ступицы, то это говорит о том, что подшипники слишком сильно затянуты. В этом случае подшипники необходимо отрегулировать еще раз, пока смазка не разжижилась от повышенной температуры и не вытекла через сальник в тормозной барабан. Ослабленные подшипники также могут вызывать перегрев ступицы. Слишком, сильное затяжение подшипников может привести к тому, что разрушатся их ролики, и подшипники придется менять.
Нарушенная управляемость и устойчивость автомобиля чаще всего является следствием неисправных колес, однако в некоторых случаях причиной этого бывает люфт в шарнирах передней подвески. Для того чтобы обнаружить люфт, необходимо приложить продольное усилие поочередно к верхнему и нижнему рычагам подвески, затем к верхнему и нижнему шаровым шарнирам. Такую проверку проще всего осуществлять при снятых пружине и амортизаторе, а также при снятом или «вывешенном» колесе. Обнаруженные изношенные узлы и детали (например, разрывы в шарнирах, износ резины в торцах) подлежат замене на новые. При большой величине люфта шарниры необходимо заменить вместе с наконечниками рулевых тяг.